鋁合金加工時如何正確的選擇切削液。

      鋁合金在物理性能上與大部分鋼材和鑄鐵材料相比，具有很多明顯的特點強度硬度與純鋁相比提高很多，但與鋼材相比強度與硬度低，切削力小，導熱性好。由于鋁合金質軟，塑性大，切削時易粘刀，在刀具上形成積屑瘤，高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象，使刀具喪失切削能力，并影響鋁合金加工精度和表面粗糙度。此外，鋁合金的熱脹系數大，切削熱容易引起工件熱變形，降低鋁合金加工精度。綜上所述，鋁合金加工切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性冷卻性過濾性和防銹性，因此，用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇款合適的切削液是分必要的。 根據鋁合金加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。由于鋁合金加工加工可產生大量的熱量，如高速切削鉆孔等，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發生粘刀現象，甚至會出現積屑瘤，將嚴重地影響工件的鋁合金加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發生變形，嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。 對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或五金沖壓加工定制被過濾出去，那么就會隨切削液循環到鋁合金加工而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。 在切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下，盡量選用水溶性切削液。對于水性切削液，更重要的是考慮其防銹性。 現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質與鋁材長接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的ph值多保持在8～0，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液定要具有良好的鋁防銹性能。

沖床模具加工

      機械零件加工的主要技術要求。1尺寸精度軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉精度及工作狀態。軸頸的直徑精度根據其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。2幾何形狀精度軸頸的幾何形狀精度（圓度圓柱度），般應限制在直徑公差點范圍內。
      對于些形狀比較復雜的物體，只采用個視圖都還不能清楚的表達出物體的形狀，這就需要借助其它面的投影視圖右視圖仰視圖后視圖，及輔助視圖如剖視圖剖面圖局部放大圖等。
      機械加工廠機械加工廠。3零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺飛邊氧化皮銹蝕切屑油污著色劑和灰塵等;裝配前應對零部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查;裝配過程中零件不允許磕碰劃傷和銹蝕。4在機械加工中螺釘螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。

      鋁合金加工時如何正確的選擇切削液。

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